擠出成型是聚合物材料加工領域變化較大、生產率高、適應性強、應用廣泛的成型加工方法。擠出成型工藝適用于所有聚合物材料。塑料擠出成型，又稱擠出模塑成型，幾乎可以成型所有熱塑性塑料，也可以用于熱固性塑料，但僅限于酚醛等少數熱固性塑料，可擠出的熱固性塑料產品很少。塑料擠出的產品包括管道、板材、捧材、片材、薄膜、單絲、電纜包裹層、各種異形材料等材料的復合物等。擠出級TPE原料生產廠家國豐橡塑將告訴我們擠出成型應注意的問題：

1：TPE原料擠出前必須干燥。

一般材料干燥60-80℃/2h或托盤干燥100℃/1h，請注意材料層厚度不超過5cm。擠出型材表面不光滑、起泡、易破裂時，可確定原料含水量過多。

2：盡量低溫擠出。

在保證塑化質量的前提下，盡量降低擠出溫度。當擠出物表面顏色均勻時，擠出物表面也帶有明亮的光線，可以確定良好的塑化效果。如果擠出物表面很亮，可適當降低擠出溫度。

3：合理的溫度設置。

螺桿中間溫度蕞高，給料段略低，模頭略低。特別提醒模頭溫度設置也與模頭長度（螺釘頂部與模頭出口的距離）有關。如果距離較長，模頭溫度設置略低于中間溫度，如低于10~20℃。如果距離較短，模頭溫度設置可低于中間溫度30~50℃。典型溫度設置為150~170℃（喂料）、170~180℃（中間）、190~200℃（前）和180℃（模口）。該溫度設置僅作為參考數據，具體溫度可根據以根據不同的TPE和TPR材料的具體性質進行調整(建議咨詢原材料供應商)。如果發現擠出不穩定，擠出熔體強度不高，可以參照第2點。

4：換料前一定要清洗模頭。

即使是同一品牌的原材料，如果發現原材料干燥不好，再次干燥后必須清洗模頭。換料后擠出，如果發現擠出不光滑，擠出不穩定，容易斷裂，需要拆開模頭清洗。

5：擠出速度由慢到快。

擠出速度調整過快，容易造成擠出不穩定，盡量間隔一段時間，如3~5分鐘，調整擠出速度，直至調整到預定速度。

這里分享TPE原料擠出成型工藝的五個要點。此外，熔體強度不僅與擠出溫度的設定有關，還可能與TPE材料本身有關。SBS分子量是影響擠出溫度設置和混合系統的重要因素。此外，SEBS基礎材料的擠出溫度高于SBS基礎材料（具體咨詢TPE原料供應商）。